I moderne produksjon er hardheten til deler en nøkkelindikator for å måle deres kvalitet og ytelse, noe som er avgjørende for mange bransjer som bilindustri, luftfart og mekanisk prosessering. Når man står overfor storskala hardhetstesting av deler, er den tradisjonelle flermanuelle driftsmodusen ikke bare ineffektiv, men også utsatt for menneskelige feil, noe som gjør det vanskelig å møte den økende etterspørselen etter produksjonstesting. Med utviklingen av industriell automatisering og intelligent teknologi har fremveksten av nye hardhetstestere gitt en effektiv måte å løse disse problemene på. Intelligent testutstyr representert av automatiske løftehardhetstestere med målehoder er gradvis i ferd med å bli en kraftig assistent for kvalitetskontroll i produksjonsindustrien.
1. Viktige punkter for valg av Rockwell-hardhetsmåler
(1) Testing av tilpasningsevne i etterspørsel
Ulike bransjer og ulike typer deler har ulike krav til hardhetstesting. For eksempel krever viktige deler i bilmotorer ekstremt høy hardhetsnøyaktighet for å sikre stabilitet under høy belastning; mens hardhetstesting av noen vanlige maskinerte deler fokuserer mer på testeffektivitet. Derfor, når du velger en hardhetstester, må du først avklare materialet, størrelsen, formen og hardhetsområdet til delene som skal testes. For deler med et bredt hardhetsområde bør du velge en Rockwell-hardhetstester som kan veksle mellom forskjellige skalaer, for eksempel de vanlige HRA-, HRB- og HRC-skalaene, for å møte ulike testbehov. Samtidig, med tanke på størrelsen og formen på delene, hvis det er en liten presisjonsdel, må du velge en hardhetstester med et høypresisjonsmålehode som kan tilpasse seg komplekse former; for store deler bør du være oppmerksom på måleområdet og hardhetstesterens bæreevne for å sikre at testen kan fullføres problemfritt.
(2) Grad av automatisering
For å løse ineffektivitetsproblemet i massetesting er graden av automatisering av hardhetstesteren en nøkkelfaktor. I tillegg til den automatiske fullføringen av hardhetstestsyklusfunksjonen til målehodets automatiske løftehardhetstester, bør man også være oppmerksom på om den har en automatisk laste- og lossefunksjon. Ved å integrere en automatisert robotarm eller et transportbåndsystem kan automatisk lasting og lossing av deler oppnås, noe som ytterligere reduserer manuell inngripen og forbedrer testeffektiviteten. I tillegg bør den automatiserte hardhetstesteren også ha en automatisk kalibreringsfunksjon, og utstyret bør kalibreres regelmessig for å sikre nøyaktigheten og konsistensen av testresultatene og redusere risikoen for testing forårsaket av utstyrsfeil.
(3) Utstyrsstabilitet og holdbarhet
På grunn av den høye intensiteten i batchtesting, må hardhetstesteren kjøre stabilt over lengre tid. Når vi velger modell, bør vi være oppmerksomme på produksjonsprosessen og materialet til utstyret, og velge en hardhetstester som bruker materialer av høy kvalitet og presise produksjonsprosesser for å sikre stabilitet og holdbarhet under langvarig bruk. I tillegg bør man ikke ignorere bekvemmeligheten av vedlikehold av utstyret. Deler som er enkle å demontere og erstatte, og et tydelig feildiagnosesystem kan redusere vedlikeholdskostnader og nedetid for utstyret og sikre kontinuitet i testarbeidet.
2. Fordeler med automatisk løftehardhetstester
(1) Optimalisering av produksjonslinjeintegrasjon
Hardhetstesteren med automatisk løftende målehode kan enkelt introduseres i produksjonslinjen, men det er fortsatt rom for optimalisering av integrasjonen med produksjonslinjen. I praktiske anvendelser kan hardhetstesteren sømløst kobles til annet utstyr på produksjonslinjen gjennom tilpasset design. For eksempel kan den kobles til delebehandlingsutstyret for å utføre hardhetstesting umiddelbart etter at delebehandlingen er fullført, for å finne kvalitetsproblemer i tide og unngå at ukvalifiserte produkter går videre til neste prosess. Samtidig kan deteksjonshastigheten og arbeidsmodusen til hardhetstesteren justeres i henhold til produksjonslinjens layout og produksjonsrytme for å oppnå en høy grad av samsvar mellom deteksjonsprosessen og produksjonsprosessen, og dermed forbedre den totale produksjonseffektiviteten.
(2) Hardhetstesting på nett er effektivt, energibesparende og tidsbesparende.
1. Kunstig intelligens-assistert deteksjon: Kombinert med kunstig intelligens-teknologi er hardhetstesteren utstyrt med intelligente analysemuligheter. Ved å lære og analysere en stor mengde historiske testdata, etableres en korrelasjonsmodell mellom hardhet og andre ytelsesindikatorer for deler (som styrke, slitestyrke osv.). Når unormal hardhet oppdages, kan systemet automatisk utlede mulige kvalitetsproblemer og gi tilsvarende forbedringsforslag for å hjelpe teknikere med raskt å finne roten til problemet og optimalisere produksjonsprosessen. Bruk Internet of Things-teknologi for å realisere fjernovervåking og diagnose av hardhetstesteren. Operatører kan se driftsstatus, testdata og utstyrsparametere for hardhetstesteren i sanntid via terminalenheter som mobiltelefoner og datamaskiner. Når utstyret svikter, kan systemet automatisk sende en alarmmelding, og gjennom fjerndiagnosefunksjonen hjelpe teknikere med raskt å feilsøke årsaken til feilen, utføre fjernvedlikehold eller veilede vedlikehold på stedet, redusere nedetid for utstyr og forbedre utstyrsutnyttelsen. Online testing er praktisk og raskt, og batchhardhetstesting. I noen komplekse produksjonsscenarier kan en enkelt Rockwell-hardhetstest kanskje ikke oppfylle kvalitetskontrollbehovene fullt ut. Derfor kan en helautomatisk løftende Rockwell-hardhetsmåler med målehode brukes sammen med en manipulatorbasert online hardhetsmåler. Dette utstyret kan forbedre deteksjonseffektiviteten i henhold til de ulike deteksjonskravene til deler og gi mer omfattende datastøtte for vurdering av delkvalitet.
Publiseringstid: 22. mai 2025
